2층 구조와 3층 구조의 차이점

2층 구조와 3층 구조는솔리드 타이어지게차의 경우 중간 탄성 완충층 추가 여부가 근본적으로 다릅니다. 이로 인해 하중 지지 성능, 완충 효과 및 적용 가능한 작업 조건 측면에서 상당한 차이가 발생합니다. 세부사항은 다음과 같습니다:

구조 구성의 차이

1.2층 구조의 트럭 솔리드 타이어

추가적인 층 없이 트레드 고무와 베이스 고무에 직접 가황 처리 및 접착됩니다. 트레드 고무는 고경도 내마모 방식을 채택하고 지면에 직접 닿는 부분으로 공장 바닥의 마찰과 긁힘에 저항하는 역할을 합니다. 베이스 고무의 내부 부분에는 일반적으로 강철 와이어 링 또는 섬유 코드가 포함되어 있으며 이는 성형, 내하력 향상 및 타이어와 휠 허브 사이의 긴밀한 접착을 보장하여 미끄러짐 및 이탈을 방지하는 역할을 합니다. 전체 구조가 간단하고 처리 단계가 적습니다.

2.지게차용 솔리드 타이어의 3층 구조

2층 구조를 기반으로 중간 완충층으로 탄성 심재 고무층을 추가해 '타이어 트레드 고무 + 탄성 심심 고무 + 베이스 고무'의 3층 구조를 이룬다. 중앙의 탄성 코어 고무는 저경도, 고탄성 포뮬러를 채택했으며, 이는 지게차의 무거운 하중과 울퉁불퉁한 작업 조건을 위해 특별히 설계된 코어 구조입니다. 베이스 고무에는 강철 와이어 링이 포함되어 있어 하중 지지의 안정성을 보장합니다.

핵심 성능 차이

1.2층 구조의 지게차 솔리드 타이어

장점은 저렴한 비용, 높은 내마모성 및 낮은 고장률에 있습니다. 단순한 구조로 인해 원자재 및 공정의 생산 비용은 3층 구조보다 15%-25% 저렴합니다. 고경도 이중층 고무 컴파운드는 평지에서 저속 주행 시 내마모성이 뛰어나며 타이어 트레드가 떨어질 가능성이 적습니다.

단점도 분명합니다. 쿠셔닝이 좋지 않고 방열 능력이 약합니다. 탄성 중간층이 없으면 지게차가 이동 중에 지면 이음새나 작은 돌출부에 부딪힐 때 진동이 차체와 포크에 직접 전달되어 운전자의 편안함에 영향을 미칠 뿐만 아니라 물품이 흔들리거나 떨어질 수도 있습니다. 무거운 하중이나 장시간 연속 작동 중에는 고무 마찰로 인해 발생하는 열이 방출되기 어려워 타이어 본체가 가열되어 부드러워지고 베이스 고무와 허브 사이의 접착 영역이 균열되어 타이어 수명이 단축될 수 있습니다.

2. 지게차용 3층 구조솔리드 타이어

핵심 장점은 탁월한 충격 흡수 및 진동 감쇠, 강력한 방열, 우수한 충격 저항 및 고하중 내구성입니다. 중앙에 있는 탄성 코어 고무는 지면 진동의 충격력을 효과적으로 흡수할 수 있습니다. 2층 구조 대비 진동 전달률을 40% 이상 감소시켜 운전 편의성을 향상시키는 동시에 지게차의 충격 흡수 시스템과 유압 부품을 보호합니다. 탄성층은 또한 고무의 내부 열을 분산시켜 국부적인 과열을 방지할 수 있습니다. 장기간 고하중 작업(컨테이너, 중장비 운반 등) 시에도 갈라짐이나 부풀음이 발생할 가능성이 낮습니다. 충격 저항이 더 강하고, 공장 지역의 자갈길과 움푹 들어간 도로를 마주할 때 타이어 본체가 손상될 가능성이 적습니다.

단점은 비용이 약간 더 높고 무게가 약간 더 무거워서 2층 구조보다 전체 비용이 더 높아진다는 점입니다. 주행거리(전동지게차의 경우)에 약간의 영향을 미칩니다.

적용 가능한 근로 조건의 차이

1. 2층 구조솔리드 타이어

전자 상거래 창고 및 슈퍼마켓 보관 장소에서 소형 전동 지게차를 사용한 단거리 운송이나 수동 유압 지게차를 사용한 고정 위치 작업과 같은 저속, 경부하 및 원활한 도로 조건에 적합합니다. 이러한 시나리오에서는 쿠션에 대한 요구 사항이 낮으며 비용 관리, 내마모성 및 내구성이 더 강조됩니다.

2. 3층 구조의 지게차용 솔리드 타이어

내연 지게차가 항만, 건축 자재 공장, 건설 현장 등 무거운 물건을 자주 운반해야 하고 땅에 움푹 들어간 곳과 쇄석이 있을 수 있는 곳에서 작동하는 경우와 같이 중속, 고하중 및 복잡한 도로 조건에 적합합니다. 또는 전동지게차를 장시간 연속 운행할 경우 타이어의 높은 방열성과 내피로성이 요구됩니다.